為光伏行業(yè)柬言

SEMI光伏顧問(wèn)委員會(huì)自從2011年成立以來(lái)，已連續(xù)兩年向全行業(yè)的同仁發(fā)出建議和倡導(dǎo)，旨在能推動(dòng)行業(yè)健康發(fā)展。

——注重技術(shù)研發(fā)

光伏制造業(yè)是新興的高技術(shù)產(chǎn)業(yè)，這無(wú)疑是政府和產(chǎn)業(yè)界都廣泛認(rèn)同的事實(shí)。但與半導(dǎo)體、通信和平板顯示等其他高科技產(chǎn)業(yè)不同的是，光伏真正全球性的產(chǎn)業(yè)化僅僅十余年，尤其是在中國(guó)，這個(gè)產(chǎn)業(yè)為普通老百姓知曉更是最近兩三年的事。可以說(shuō)，本來(lái)出身于半導(dǎo)體大家庭的光伏產(chǎn)業(yè)在中國(guó)經(jīng)歷了真正的“野蠻”生長(zhǎng)。是2010年德國(guó)政策驅(qū)動(dòng)型市場(chǎng)的突然爆發(fā)，是2007年多晶硅470美元/公斤現(xiàn)貨價(jià)格的高高在上，讓中國(guó)的投資人、企業(yè)家蜂擁而至。“擁硅為王”和“擁產(chǎn)能為王”的時(shí)代，技術(shù)創(chuàng)新和產(chǎn)品差異化的聲音幾乎淹沒(méi)在新廠建設(shè)工地上隆隆機(jī)器轟鳴的浪潮中。

2011年、2012年兩年劇烈的產(chǎn)業(yè)整合后，那些真正注重科技創(chuàng)新、成本控制和運(yùn)營(yíng)管理的企業(yè)依然屹立不倒，顯示出中國(guó)光伏制造中流砥柱的本色。根據(jù)SEMI《全球光伏制造數(shù)據(jù)庫(kù)》的統(tǒng)計(jì)，國(guó)內(nèi)前20大電池片廠商都在與材料、設(shè)備供應(yīng)商合作，致力于開(kāi)發(fā)高效率、低成本的新技術(shù)。雖然在短時(shí)間內(nèi)，還很難預(yù)見(jiàn)某種高效電池技術(shù)會(huì)脫穎而出占據(jù)主流地位，但所有致力于長(zhǎng)期發(fā)展光伏產(chǎn)業(yè)的企業(yè)都在提前布局下一代光伏制造技術(shù)！

SEMI光伏顧問(wèn)委員會(huì)通過(guò)總結(jié)國(guó)際光伏技術(shù)路線圖項(xiàng)目（ITRPV）的主要研究結(jié)論，向產(chǎn)業(yè)界呼吁重視并積極推廣以下技術(shù)，推動(dòng)光伏產(chǎn)業(yè)的技術(shù)提升與成本降低。這些技術(shù)包括：

1.流化床法（Fluidized Bed Reactor）多晶硅制備技術(shù)

流化床技術(shù)與傳統(tǒng)的鐘罩式反應(yīng)器制備多晶硅技術(shù)相比，轉(zhuǎn)換效率和沉積速度大為提高。如果用硅烷替代三氯氫硅作為被還原氣體，可以使多晶硅的沉積溫度從1100攝氏度降低至800攝氏度，可以大大節(jié)約能耗。流化床法生產(chǎn)多晶硅單位能耗為30kWh/kg(三氯氫硅)和10kWh/kg（硅烷），為鐘罩式生產(chǎn)多晶硅電耗的四分之一。根據(jù)SEMI《全球光伏制造數(shù)據(jù)庫(kù)》的統(tǒng)計(jì)顯示，2012年全球多晶硅總產(chǎn)量29萬(wàn)公噸，其中流化床法產(chǎn)量近2萬(wàn)公噸，且都集中在美國(guó)與德國(guó)的多晶硅生產(chǎn)商。國(guó)內(nèi)先進(jìn)多晶硅制造商的成本在20美元/kg,與國(guó)際頂尖制造商的12美元/kg還有一定差距，所以提升國(guó)內(nèi)多晶硅制造的技術(shù)水平、降低成本刻不容緩。

2.金剛石線切割技術(shù)

由于近幾年來(lái)，多晶硅硅材料的價(jià)格大幅下挫，硅材料占光伏組件總成本的比例也隨之降低，但截止2012年，仍然占20%。目前硅片厚度在180微米-200微米之間。硅片厚度的下降無(wú)疑是降低光伏組件成本乃至光伏發(fā)電成本的出路之一，預(yù)計(jì)到2020年，硅片厚度將下降到140微米，切割技術(shù)和材料的進(jìn)步無(wú)疑將促進(jìn)硅片厚度下降。當(dāng)前，硅片加工企業(yè)廣泛使用的是鋼絲線配合碳化硅砂漿的切割方式，而金剛石線切割是把金剛石磨料附著在鋼線表面，其切割速度是鋼線切割的2倍，切割精度和材料損耗也都低于前者，單位硅片產(chǎn)量的折舊、人工和能源消耗都降低一半。

3.低成本金屬漿料與金屬化技術(shù)

目前，在硅片到電池制造過(guò)程的成本構(gòu)成中，46%來(lái)自耗材成本，而金屬漿料又是耗材的主要組成部分。當(dāng)前電池生產(chǎn)中廣泛應(yīng)用的金屬化技術(shù)是以絲網(wǎng)印刷銀、鋁等金屬漿料為基礎(chǔ)的，每片電池的銀漿料消耗量在0.2g左右，到2020年前后，銀漿料的消耗量有望降低到0.05g/片。這一結(jié)果的實(shí)現(xiàn)，主要依靠新型的金屬化技術(shù)（包括電鍍和光誘導(dǎo)鍍）和低成本的銅電極材料的研發(fā)與應(yīng)用。但目前，銅電極在電池中的應(yīng)用還處于研發(fā)狀態(tài)，最早有望于2015年開(kāi)始實(shí)現(xiàn)部分應(yīng)用。